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Il existe toutes sortes de plastiques. Chez SurfaceID, nous mettons notre expérience à profit pour choisir le plastique le mieux adapté à votre projet. Voici quelques-uns des plastiques les plus couramment utilisés.
polyoléfine
Le polypropylène (PP), le polyéthylène basse densité (PEBD) et le polyéthylène haute densité (PEHD) sont des plastiques qui représentent aujourd’hui plus de la moitié de la production mondiale. Peu coûteux, non toxiques et résistants aux acides et aux bases, ils peuvent être transparents, teintés ou opaques. Ils supportent mal les hautes températures, mais résistent aux chocs et aux déchirures, même à basse température. Le PP possède une surface cireuse, ce qui le rend impropre à l’application de peintures et d’adhésifs, mais sa grande résistance à la fatigue le rend idéal pour le moulage de charnières.
Le polypropylène (PP) est utilisé dans les emballages alimentaires, les canalisations d’eau, les bouchons de meubles et les flacons de shampoing. Voici un exemple de charnière intégrée en PP :
Le PEBD est utilisé dans les emballages à parois minces, les sacs de courses, les bouteilles de lait, les emballages de cosmétiques, etc. :
Le PEHD est utilisé pour fabriquer des tuyaux industriels et des emballages :
Styrène
Les plastiques styréniques présentent une grande variété de propriétés physiques et se déclinent en versions rigides et expansées. Leur finition de surface peut être brillante ou transparente. Contrairement aux plastiques polyoléfines, ils ne sont pas sujets à un aspect cireux.
Le polystyrène expansé (PSE) est une variante de polystyrène expansé sous forme de mousse, couramment utilisée dans l’emballage alimentaire. Il est composé de 2 % de matériau et de 98 % d’atmosphère.
Le polystyrène à usage général (GPPS) est peu coûteux et cassant, mais transparent et peut être teinté ou coloré. Il est utilisé pour la fabrication de boîtiers de CD.
Le polystyrène choc (HIPS) est similaire au polystyrène expansé à grains (GPPS), mais l’ajout de polybutadiène augmente sa résistance aux chocs tout en conservant une finition de surface de haute qualité. Il est couramment utilisé dans les emballages alimentaires, les jouets, les boîtiers d’ordinateurs, etc.
L’acrylonitrile butadiène styrène (ABS) est similaire au HIPS, mais offre une résistance chimique et thermique supérieure. Il permet d’obtenir des finitions de surface de haute qualité et des couleurs éclatantes. C’est le plastique de référence pour les biens de consommation haut de gamme comme le support Tstand . Contrairement à la plupart des plastiques évoqués jusqu’ici, l’ABS ne convient pas à l’extrusion, mais est parfaitement adapté au moulage par injection.
Vinyle
Ce matériau comprend le polychlorure de vinyle (PVC) et l’alcool polyvinylique (PVOH). Ces plastiques sont disponibles en couleurs vives et sous forme rigide. Ils sont connus pour être plastifiés, ce qui leur confère une texture souple et caoutchouteuse. Le PVC est résistant aux flammes et aux rayons UV. Il contient du chlorure, une substance toxique, et n’est donc pas recommandé pour la fabrication de jouets ni de contenants alimentaires.
Le PVC-U est la variante non plastifiée du PVC et sert à fabriquer des disques vinyles. Il est également utilisé pour fabriquer les cadres de fenêtres et de portes.
Le PVC plastifié sert à fabriquer les gaines de la plupart des câbles qui alimentent nos appareils électroniques. Il est également utilisé pour fabriquer des revêtements de sol et d’autres matériaux de construction.
Le PVOH ne contient pas de chlorure et sert à fabriquer un film soluble dans l’eau chaude. Ce film fin et transparent est utilisé pour enrober les capsules de lessive et de liquide vaisselle. Le PVOH se présente sous forme de fibres et de films et ne convient pas au moulage par injection ni à l’extrusion.
Voilà pour les polyoléfines, le styrène et le vinyle, mais de nombreuses autres catégories de plastiques seront découvertes dans un prochain article de blog, alors restez à l’écoute !
